【摘要】截至2014年，十年间海正累计研发投入18.2亿元，占同期工业出售的收益的9.4%。

  作为传统的制药工艺，海正曾经的发展路径是“小马拉大车”。近年来，海正加快转变发展方式与经济转型的步伐，从工人路老厂到外沙厂区，再从岩头厂区到建设中的东外区原料药-制剂一体化生产基地，每一次建设，制药装备都在技术改造中，不断地换代升级。

  高端设备的运用，让“海正”的生产人员减少了四分之一，人均劳动生产率却提高两倍以上，全密闭化、全自动化、全管道化的生产操作，不仅降低了生产所带来的成本，还让海正的产品，质量更稳定、更有保障。

  机器换人，企业让生产更为绿色。“海正”新建了两套中水回用系统，建成后每小时可处理低浓废水100吨，处理后中水再进行回用，每年可节约并减少废水排放60万吨。

  创新研发的产品，更具市场竞争力。在世界卫生组织推荐的24种最有效的抗肿瘤基本药物中，海正有5个品种名列其中，这足以说明海正的研发能力。

  管理智能化，一切用数据说话。包括市场风险、客户要、研发定位，企业的品牌和品位在智能化管理后，掌握得更精准，有助于企业快速、平稳、健康发展。

  “如果不走智能化，海正就会失去核心竞争力；如果不依靠精细化、信息化管理，海正很可能只停留在低水平管理。”冯兰英说，无论是研发驱动，抑或是营销驱动；无论是生产环节，还是管理领域，创新研发、机器换人、智能工厂建设，正在改变着海正的未来。

  在海正药业东外新区原料药与制剂一体化生产基地，自动化、密闭化、管道化、连续化运行的生产情景，展示着绿色生产的美好前景。

  在海正药业(杭州)公司，国际先进的隔离器灌装生产线、全程实现人药分离的制剂生产线格外引人注目，揭示着现代制造模式的潮流和方向。

  在海正辉瑞制药有限公司富阳国际化生产基地，刚投产的口服制剂、冻干制剂等6条国际先进的生产线正在高速运转，诉说着先进制造业新时代的到来。

  从自制土设备到增添国内先进设备，再到引进国外高端设备、高端技术，海正用自动化的制造方式，替代了部分人工管控的制造方式；用网络化智慧的制造方式，替代了全部人工直接管理的制造方式；用节能减排的绿色制造方式，替代了不安全、有污染的制造方式。

  而制造理念的创新，发展模式的变革，高新技术的运用，也让海正从传统制药大步迈向现代制造、智能化制造。

  海正东外新区原料药与制剂一体化生产基地，是按照环保高标准设计的厂区，里面采用全密闭式设备，厂房内外都有几十根钢管贯通。

  在制造动物保健品的车间内，有四台崭新的萃取离心机。这四台萃取离心机，就是这些钢管的其中一个终端，每根钢管外都贴着小标签，上面标注超滤液、一次萃取液等字样。

  这四台设备每台价格600多万元，是从美国进口的。车间里所有从设备出来的东西，都会在钢管中被收集、传送，产品会被送到下一环节，废品就被送到终端装置上做处理，中间不会有任何废气、废水溢出。

  而50年前，海正生产樟脑块，需要离心机，工人们就用脚踏车链条带动木制离心机；需要分离樟脑重制油的设备，就用原始的土木榨机来榨取。时过境迁，离心机的变化，是海正装备现代化的一个缩影。

  在海正药业微生物第二事业部，粉体输送和包装车间里，数名工人，正在操作着设备。

  “粉体输送加包装操作的流程，原来全是靠员工抗送，小包装堆叠，一个月600吨左右的原料需要20个员工才能完成，劳动强度相当大。”海正药业微生物第二事业部的工作人员说。

  不过，眼下整一个完整的过程自动化、密闭化、精细化后，只需要10个员工就能够实现原工作量，员工工作内容也从体力劳动为主，转为以检查设备和生产情况为主。而且，通过密闭化的传输，员工的工作环境，变得十分干净整洁，这也保证了员工的职业健康。

  拆除旧厂房，建设新大楼，2013年开始，海正外沙区块开始全面退出原料药生产，从原料药生产转向制剂生产，目标直指“绿色医药”。

  新的“外沙制剂改造项目”，使用先进的制剂生产技术或工艺，引进具有国际领先水平的冻干机、自动进出料系统、自动包装联线、胶囊充填机等进口设备，购置胶塞清洗剂、配液过滤系统、纯化水循环系统等国产设备，建设年产20亿片固体制剂、4300万支注射剂的生产能力。

  “我们的制剂生产线，关键设备从德国引进，配备机械手，使用这套设备，瓶装线九道工序，原来岗位设置需20人，在机器换人后仅需5人，工人的人均产值能从80万元/年，提高到600万元/年。”固体制剂四车间工艺负责人凌荣华说，总的来说，生产人员总体上减少了四分之一，人均劳动生产率提高了两倍以上，年单位能耗下降10%以上。

  比如，要生产一个批次的药品“伊索佳”，同样60个工时(60个工人一天的工作量)，在过去的生产线万粒产品，如今一批可以生产200万粒。这样一来，人员的劳动生产率就提高了3倍多。

  一个批次生产的产品多了，相应的检验人员和费用、留样费用也就减少了。“每一批药品，要留样200盒，一盒伊索佳价格按20元算，一批留样就要4000元。相比过去，留样费就能省不少钱。”凌荣华说。

  此外，相比过去的敞开暴露的手工投料，管道密闭化的生产输送，能减少人为误差，减少粉尘交叉污染，提升产品质量。

  对于药企来说，在市场上竞争，拼的是“真本事”，药物研发能力，最重要。近年来，紧盯着国际先进制造的脚步，海正迎难而上，大力应用新技术、新工艺。

  不过，新药的研发，可不是口头上说说的。“研究新药，要跟寂寞、失败和浮躁打仗，每一仗都得脚踏实地坚守住。”海正药业中研院副院长徐肖杰说。

  “比如，在1.1类降血脂新药的研发中，除了最后一次筛选成功，3年时间，我和我的团队都在失败、重新开始，失败、又重新开始中度过。”徐肖杰说，不过，要是我们不做，那么永远都是零，永远都在原地踏步，我们得坚持下去。

  目前，这一个项目已面向30多个国家和地区申请了多项专利，是海正完全具有自主知识产权的创新药化合物，其中化合物专利已获得中国、美国、新加坡、南非、新西兰等多个国家授权，还将陆续获得日本、俄罗斯、欧盟等国家或地区授权。

  “创新思维，大量实验，这是研发团队唯一的取胜之道。”徐肖杰说，正是有这样的坚持，目前，海正已成为全世界抗生素抗肿瘤药物品种最齐全、研发水平最高的企业之一。

  第一个首仿药替加环素，于2012年12月成为中国第一家获得批文的新药，打破了跨国公司长期垄断的局面。首个生物药安佰诺十年磨一剑，已通过国家有关部门“三合一”验收，近期有望上市十年间，海正累计有181个产品获得生产文号，其中制剂文号99个。2008年以来，海正累计承担国家级科技项目49个，承担国家级和省级重大新药创制项目之多，在国内同行中是罕见的。

  截至2014年，十年间海正累计研发投入18.2亿元，占同期工业出售的收益的9.4%。从原料药向制剂转型，从化学药向生物药转型，从仿制药向创新药转型，海正正向“智造”大步迈进。